虽然不同用途的矿物铸件的制造工艺会有所不同，但总的来说，制造工艺大致相同，可分为：原料配比、混合、制模、部件组装、铸造、压实铸造、和成型。
(1)原材料配比
矿物铸件是由砂岩、填料、树脂胶粘剂、固化剂、缓凝剂等按一定比例制成。配比往往对其影响较大。此外，砂石的种类、硬度、粒度、形状和含水率等都会对强度产生较大的影响。因此，只有不断的研发、试验，优化配比，才能铸造出更好的配件。
(2)混合搅拌
借助混合机或数控连续式混合机将各类砂、填料、胶粘剂和添加剂均匀分布、充分混合的过程。时间不能太短，否则不充分；同时需要均匀，使砂石填料充分润湿，否则会影响产品的性能。
(3)模具制作及零件组装
提前制作相应的专用模具，将管线管、液压管、叉车槽、冷却水管、排屑槽、钢件等其他环节集成。矿物铸件的设计公差预先集成在模具中，便于整体作用。
(4)浇注
将混合好的原料倒入预制好的模具中。与常规类似，该过程尽可能快地完成。同时要通过机械振动减少气泡，使结合迅速紧密，在常温下完成，能耗更低，符合低碳节能环保要求。
(5)固化成型
矿物铸件可以在室温下凝固形成，往往需要较长的制造周期，工艺复杂，而矿物铸件的制造周期一般在10~15天左右，因此大大缩短了生产周期。降低生产成本。
主要技术参数
由于材质不同，与铸铁件相比，其关键技术参数（如：抗压强度、抗弯强度等）不如它。为解决这一问题，一般壁厚设计为其3～4倍，以满足其组织强度要求。但其优点是密度小、比重小、导热系数低、成型速度快、精度高。
应用前景
经过不断地开发及应用，现已经在一些领域广泛使用，与传统的铸件相比，具有很多独特的特点和优势，已越来越受众多工业企业的欢迎。
随着树脂配方体系的不断开发和完善，集料种类的选择和级配的不断优化，以及材料产品力学性能测试的不断提升，从而可生产出更加高品质的产品，以获得更多用户的认可和青睐。
